Rytm pracy zakładu produkcyjnego ma bezpośredni wpływ na sposób wykorzystywania sprężonego powietrza. W praktyce nieprosto wskazać jedną wartość, która przez cały dzień z uwagą opisuje potrzeby instalacji. Podczas rozruchu mogą działać inne urządzenia niż w środku zmiany, a przerwy technologiczne zmniejszają pobór, po czym po ponownym uruchomieniu kilku stanowisk zapotrzebowanie bardzo szybko rośnie.
Sprężarki przemysłowe muszą pracować w warunkach wynikających właśnie z tych przekształceń. Przy analizie instalacji warto więc rozróżnić zapotrzebowanie stałe od chwilowego. Ma to znaczenie szczególnie wtedy, gdy kilka odbiorników uruchamia się jednocześnie. W takim momencie krótkotrwały wzrost poboru może być znacznie większy od wartości obserwowanej przez większość dnia. O ile ocena zostanie stworzona tylko na podstawie średniego zużycia, niektóre problemy mogą pozostać niezauważone. Z drugiej strony przyjmowanie najwyższej możliwej wartości jako stałego obciążenia też nie za każdym razem odpowiada realnym warunkom. Przydatniejsze jest prześledzenie kilku typowych cykli pracy i sprawdzenie, kiedy a także dlaczego zmienia się pobór powietrza.
Ważną rolę odgrywa sposób korzystania z odbiorników. Narzędzie pneumatyczne używane sporadycznie nie wpływa na instalację w jednakowy sposób jak urządzenie pracujące przez kilka godzin bez przerwy. Jeszcze całkiem inaczej wygląda sytuacja, gdy odbiornik wymaga wielkiej ilości powietrza jedynie podczas krótkiej fazy procesu. Kompresory przemysłowe mogą być częścią instalacji obsługującej wszystkie te przypadki, ale rzeczywiste obciążenie zależy od harmonogramu produkcji. W praktyce zdarza się, że po zmianie organizacji pracy zapotrzebowanie zaczyna pojawiać się o innych porach niż wcześniej. Samo powiększenie liczby odbiorników nie za każdym razem pokazuje skalę zmiany. Jeżeli nowe urządzenie działa wyłącznie przez kilkanaście minut w określonym momencie, może posiadać mały wpływ na średnie zużycie, niemniej jednak równocześnie powodować bardzo duże obciążenie tymczasowe. Z tego powodu przy rozbudowie instalacji warto sprawdzać nie tylko deklarowane zużycie nowego urządzenia, lecz także moment jego uruchamiania oraz to, jakie inne odbiorniki działają wówczas równocześnie. Takie szczegóły mają znaczenie przy ocenie całego układu.
Na działanie instalacji wpływa także jej stan techniczny. Nieszczelności mogą występować na przewodach, przy złączach, zaworach lub innych elementach, a ich wpływ zwiększa się wraz z liczbą punktów poboru. Część wycieków jest łatwa do zauważenia, inne ujawniają się dopiero w trakcie postoju urządzeń, kiedy poziom hałasu w hali jest niższy. O ile sprężarka uruchamia się częściej niż przedtem mimo podobnego harmonogramu produkcji, przyczyny nie trzeba samoczynnie poszukiwać w samym urządzeniu. Warto sprawdzić, czy nie zmienił się pobór któregoś odbiornika a także czy w sieci nie pojawiły się nowe straty. Tożsamo wygląda sytuacja ze spadkami ciśnienia. Jeżeli już występują wyłącznie przy dużym obciążeniu, problem może dotyczyć przepustowości konkretnego odcinka instalacji. Jeśli jednak są obecne też przy małym poborze, zakres możliwych przyczyn jest inny. Właśnie dlatego obserwacja zachowania układu w różnorakich warunkach jest na prawdę bardzo często bardziej miarodajna niż pojedyncza kontrola wykonana w przypadkowym momencie.
Sprężarki przemysłowe oraz kompresory przemysłowe wymagają również uwzględnienia warunków, w jakich pracują. Temperatura pomieszczenia, zapylenie, sposób wentylacji i dostępna przestrzeń mogą modyfikować się wraz z porą roku lub przebudową hali. Nie bez znaczenia jest również sposób prowadzenia prac technicznych. W zakładzie pracującym przez całą dobę możliwości czasowego wyłączenia instalacji są inne niż w obiekcie działającym jedynie na jednej zmianie. Przy planowaniu testom trzeba więc uwzględnić harmonogram produkcji a także znaczenie poszczególnych odbiorników. Pomocne może być też prowadzenie łatwych zapisów dotyczących godzin pracy, częstotliwości uruchomień i sytuacji, w których pojawiały się odchylenia od typowego działania. Prędzej czy później pozwala to zauważyć powtarzające się zależności. Jeżeli określona zmiana występuje zawsze po uruchomieniu konkretnego procesu, łatwiej zawęzić obszar dalszej kontroli. Takie podejście nie przesądza o przyczynie problemu, niemniej jednak daje możliwość przemyśleć instalację na bazie jej rzeczywistego zachowania, a nie tylko wymogów przyjętych na etapie projektowania.
Warto zobaczyć: kompresory przemysłowe.