W wielu zakładach przemysłowych sprężone powietrze jest wykorzystywane do zasilania narzędzi, sterowania automatyką oraz wykonywania powtarzalnych czynności na liniach produkcyjnych. Jego przystępność wpływa na organizację pracy, dlatego przy analizie przestojów warto uwzględniać też instalację pneumatyczną. Nie każda usterka maszyny wynika z uszkodzenia jej własnych podzespołów.
Zdarza się, że urządzenie funkcjonuje prawidłowo, ale otrzymuje powietrze o zbyt niskim ciśnieniu albo o parametrach zmieniających się podczas cyklu. W takich okolicznościach istotne jest zobowiązanie, czy problem występuje wyłącznie na jednym stanowisku, czy obejmuje większą część instalacji. Pomaga w tym zestawienie warunków pracy kilku odbiorników a także sprawdzenie, kiedy pojawiają się nieprawidłowości. Jeżeli spadek wydajności występuje głównie w godzinach największego obciążenia, powinno się uwzględnić jednoczesną pracę maszyn i czasowe zapotrzebowanie na medium. Takie obserwacje pozwalają zawęzić zakres poszukiwania przyczyny bez zakładania z góry, że niezbędna jest wymiana konkretnego elementu.
Właściwa eksploatacja źródła sprężonego powietrza obejmuje bieżącą kontrolę parametrów oraz planowanie prac technicznych. Serwis sprężarek powietrza może dotyczyć między innymi sprawdzenia układu chłodzenia, filtrów, połączeń, elementów napędowych i podzespołów odpowiedzialnych za utrzymanie właściwego ciśnienia. Szczegółowy zakres czynności zależy od konstrukcji urządzenia i warunków jego użytkowania. Inne potrzeby może mieć sprężarka pracująca przez kilka godzin dziennie, a inne jednostka obsługująca proces produkcyjny 24h na dobę. Warto prowadzić zapisy dotyczące czasu pracy, zgłaszanych usterek, wymienianych części a także nieszablonowych komunikatów sterownika. Sama informacja o dacie ostatniego przeglądu nie za każdym razem wystarcza do oceny stanu technicznego. Przy powtarzających się awariach znaczenie ma także kolejność zdarzeń: wzrost temperatury, częstsze uruchamianie silnika czy zmiana poziomu hałasu mogą być wskazówkami pomocnymi w kolejnej diagnostyce. Powinno się natomiast pamiętać, że pojedynczy objaw rzadko przesądza o przyczynie problemu. Przed podjęciem wyborów o naprawie trzeba odnieść obserwacje do dokumentacji technicznej oraz rezultatów kontroli.
Sposób rozmieszczenia przewodów ma bezpośredni związek z warunkami dostarczania medium do poszczególnych stanowisk. Sieć sprężonego powietrza powinna być dostosowana do potrzebnej wydajności, długości instalacji i rodzaju podłączonych odbiorników. W praktyce kłopoty mogą pojawiać się po rozbudowie hali, dodaniu kolejnych maszyn albo zmianie organizacji produkcji, gdy dotychczasowy układ zaczyna pracować pod większym obciążeniem. Nawet jeżeli ciśnienie przy sprężarce pozostaje na ustawionym poziomie, na końcu długiego przewodu może być ono niższe, zwłaszcza w trakcie jednoczesnego poboru powietrza przez kilka urządzeń. Warto wtedy sprawdzić średnice rur, stan filtrów, drożność przewodów i liczbę połączeń, na których mogą powstawać dodatkowe opory przepływu. Osobnym zagadnieniem jest kondensat gromadzący się w instalacji. Jego ilość zależy w głównej mierze od wilgotności zasysanego powietrza, temperatury i sposobu jego uzdatniania. Niesprawne odwadnianie może prowadzić do przedostawania się wody do dalszych części układu, co ma znaczenie dla narzędzi i procesów wymagających określonej jakości medium. W trakcie przeróbek konstrukcyjnych powinno się również uwzględnić możliwość odcięcia wybranych odcinków bez niepotrzebnego zatrzymywania pozostałych odbiorników.
Przy ocenie wydajności instalacji przydatne są urządzenia do pomiaru sprężonego powietrza, które umożliwiają kontrolowanie przepływu, ciśnienia, temperatury oraz zawartości wilgoci. Wybór przyrządu uzależniony jest od tego, jakie zjawisko ma zostać sprawdzone. Manometr pozwala odczytać ciśnienie w określonym punkcie, lecz nie informuje samodzielnie, ile powietrza zużywa dane stanowisko. Do takiej oceny potrzebny jest należycie dobrany przepływomierz. O ile problem pojawia się jedynie podczas krótkich cykli pracy, znacząca może być częstotliwość rejestracji wyników, ponieważ pomiary realizowane w dużych odstępach czasu mogą nie uchwycić chwilowych spadków. Przed montażem czujników należy sprawdzić zakres pomiarowy, dopuszczalne warunki pracy a także oczekiwania dotyczące instalacji przyrządu. Znaczenie ma też miejsce utworzenia pomiaru. Odczyt przy źródle powietrza nie musi odzwierciedlać warunków panujących przy odbiorniku oddalonym o kilkadziesiąt metrów. W bardziej rozbudowanych układach dane z kilku punktów można zestawić z harmonogramem pracy maszyn i zużyciem energii. Trzeba a przy tym uwzględnić dokładność pomiarów, okresową kontrolę przyrządów oraz możliwe różnice między poszczególnymi cyklami produkcyjnymi. Dopiero analiza wyników z odpowiednio długiego okresu daje możliwość określić, czy obserwowane odchylenia są powiązane z chwilowym obciążeniem, nieszczelnością, zmianą parametrów źródła czy ograniczeniami samej instalacji.
Więcej informacji: naprawa kompresorów.