Planowanie produkcji żywności wymaga uwzględnienia nie tylko i wyłącznie receptury i czasu przygotowania, niemniej jednak również sposobu postępowania z produktami po zakończeniu poszczególnych etapów pracy. Znaczenie ma kolejność wykonywanych czynności, wielkość przygotowywanych partii a także czas, przez jaki składniki pozostają oprócz kontrolowanymi warunkami temperaturowymi. W zakładach przetwórczych i kuchniach zawodowych procesy te są powiązane z organizacją stanowisk, dostawami i planem wydawania posiłków.
Komory chłodnicze używa się do przechowywania surowców, półproduktów oraz gotowej żywności, przy czym właściwie każdy rodzaj produktu może wymagać innych parametrów. Ważne jest również rozmieszczenie zapasów. Produkty zamieszczone bezpośrednio przy parowniku mogą mieć inne warunki niż te znajdujące się w narożnikach albo przy drzwiach, gdzie temperatura może częściej ulegać zmianom. Z tego względu samo ustawienie właściwej wartości na sterowniku nie zawsze wystarcza do oceny warunków przechowywania. Trzeba uwzględniać obciążenie urządzenia, częstotliwość otwierania drzwi i sposób układania opakowań. W codziennej organizacji pracy ważne jest także oddzielenie surowców od produktów gotowych do spożycia a także oznaczanie dat przygotowania i przyjęcia towaru.
Jednym z procesów, który wymaga dobrego zaplanowania, jest szybkie schładzanie potraw po obróbce cieplnej. Dotyczy to w głównej mierze zup, sosów, dań mięsnych, ryżu oraz potraw przygotowywanych w większych ilościach z myślą o późniejszym podaniu. Pozostawienie całego naczynia z gorącą zawartością na blacie może znacznie wydłużyć czas obniżania temperatury, szczególnie gdy potrawa jest gęsta albo ma dużą objętość. Dlatego w praktyce znaczenie ma wielkość porcji, głębokość pojemnika i możliwość odprowadzania ciepła z różnorakich części produktu. Płytkie pojemniki mogą ułatwiać równomierne chłodzenie, niemniej jednak sposób ich użycia musi odpowiadać rodzajowi potrawy i procedurom higienicznym. Nie trzeba prócz tego oceniać całego procesu tylko na podstawie temperatury powierzchni. Środek ogromnej porcji może pozostawać ciepły jeszcze wówczas, gdy zewnętrzna warstwa jest już wyraźnie chłodniejsza. Kontrola temperatury wewnętrznej daje możliwość dużo lepiej oszacować przebieg procesu. Istotne jest także ograniczenie czasu, w którym żywność pozostaje poza urządzeniem, oraz prowadzenie zapisów zgodnych z przyjętymi zasadami. Dokładne oczekiwania zależą od rodzaju produktu i obowiązujących procedur, dlatego nie powinno się używać jednego schematu do w zasadzie wszystkich potraw.
Inne oczekiwania wiążą się z procesem, jakim jest mrożenie szokowe, stosowane między innymi w produkcji dań gotowych, przetwórstwie mięsa i przygotowywaniu półproduktów. Polega ono na intensywnym odbieraniu ciepła, tak ażeby produkt możliwie bardzo szybko osiągnął temperaturę umożliwiającą jego zamrożenie. Przebieg procesu zależy od grubości porcji, składu żywności, temperatury początkowej a także ilości produktów umieszczonych równocześnie w urządzeniu. Filet rybny, porcja warzyw i duży kawałek mięsa nie będą zamrażać się w takim samym tempie. Różnice występują także między produktami o luźnej strukturze a potrawami o sporej zawartości wody i zwartej konsystencji. W trakcie zamrażania tworzą się kryształki lodu, których wielkość może wpływać na strukturę komórek i ilość płynu wydzielającego się po rozmrożeniu. Szybsze przeprowadzenie procesu sprzyja powstawaniu mniejszych kryształków, niemniej jednak finalny efekt zależy także od właściwości samego produktu i warunków jego późniejszego przechowywania. Istotnym ograniczeniem bywa zbyt ciasne ułożenie porcji, ponieważ utrudnia ono obieg powietrza i wydłuża czas potrzebny do osiągnięcia potrzebnej temperatury. Z tego powodu w trakcie ustalania parametrów pracy trzeba brać pod uwagę zarówno wydajność urządzenia, jak i sposób przygotowania produktów do zamrażania.
Na organizację procesów chłodniczych wpływoraz kontrola stanu technicznego sprzętu oraz sposób dokumentowania pracy. Zabrudzone powierzchnie, uszkodzone uszczelki, niesprawne czujniki lub częste przerwy w zasilaniu mogą powodować odchylenia od założonych warunków. Warto zwracać uwagę na sytuacje, w których urządzenie potrzebuje więcej czasu na przywrócenie właściwej temperatury po załadunku. Może to wynikać z wstawienia zbyt ogromnej ilości ciepłych towarów jednocześnie albo z ograniczonego przepływu powietrza. W takich okolicznościach znaczenie ma analiza całego przebiegu pracy, a nie tylko i wyłącznie pojedynczego odczytu. Osobnym zagadnieniem jest rozmrażanie towarów i ich dalsze użycie. Zmiany temperatury podczas transportu, przechowywania i przygotowania mogą wpływać na jakość żywności a także warunki jej przydatności do spożycia. Oczywiście nie każdy produkt można ponownie zamrozić bez wcześniejszej oceny sposobu jego przechowywania i postępowania z nim. Trzeba też pamiętać, że chłodzenie i zamrażanie nie zastępują higieny pracy ani prawidłowej obróbki żywności. W praktyce procedury powinny określać sposób pomiaru temperatury, częstotliwość testom, zasady oznaczania partii oraz działania podejmowane w razie stwierdzenia nieprawidłowości. Takie podejście umożliwia prześledzić poszczególne etapy procesu i ustalać, czy przyczyną odchyleń są parametry urządzenia, organizacja pracy czy właściwości przetwarzanego produktu.
Zobacz więcej: szybkie schładzanie serów.